在生物制药、医疗器械、半导体等高端制造领域，洁净间是保障产品质量的核心环节。其设计与运营需严格遵守国内外法规和行业标准。本文从洁净级别、确认流程、人流物流管理、气锁设计、压差控制及气流组织六大关键方面，解析基本要求与法规依据。

一、洁净级别划分与标准

洁净间根据操作风险分为A、B、C、D四个等级，主要依据国际药品生产质量管理规范（GMP）和ISO标准：

A级：高风险操作区（如无菌灌装区），需通过单向流系统（如隔离器）维持环境，风速要求0.36-0.54m/s，且需验证气流模式。

B级：A级的背景洁净区，需持续监测压差，静态悬浮粒子标准为ISO 5级。

C/D级：用于非关键步骤或终端灭菌产品生产，动态粒子标准分别为ISO 8级和ISO 8级（静态）。

法规依据：欧盟GMP附录1、ISO 14644-1，明确各等级粒子与微生物限值。

二、洁净级别确认与再验证

洁净间的确认需涵盖静态（无人员）和动态（模拟生产）两种状态，并定期再验证：

1.测试内容：悬浮粒子、微生物浓度、过滤器完整性、压差、风量及A级区风速测试。

2.周期要求：A/B级每6个月，C/D级每12个月；设备变更后需重新验证。

3.自净时间：需在20分钟内恢复洁净度，动态监测结合烟雾测试验证气流有效性。

三、人流与物流管理

洁净间的污染风险主要来自人员和物料流动，需遵循以下原则：

1.单向流动：物料通过双扉灭菌器或气锁传递，减少交叉污染。

2.人员规范：进入前需更衣、消毒，禁止携带手机、化妆品等物品，穿戴全套洁净服（包括口罩、手套等）。

3.风险评估：对物料转移活动进行污染评估，必要时采取消毒或隔离措施。

法规依据：FDA 2004指导原则强调减少人流交叉，欧盟GMP要求物料传递验证。

四、气锁设计与门禁控制

气锁是隔离不同洁净级别的关键设施，设计要求包括：

1.分类管理：人员与物料气锁分开，A/B级区采用互锁系统，防止两道门同时开启。

2.洁净度匹配：气锁末端静态洁净度需与目标区域一致，物料进入前需清洁消毒。

3.报警系统：C/D级区配备视觉或听觉报警，确保隔离有效性。

五、压差控制与监测

压差是防止污染扩散的核心手段：

1.基础要求：相邻洁净区压差≥10Pa，与非洁净区之间≥12.5Pa。

2.连续监测：关键压差点安装实时监测设备，异常时触发报警并记录。

3.动态调整：压差设置需结合气流模式验证，确保单向流动。

六、气流组织与换气管理

气流设计直接影响洁净度维持效果：

1.单向流控制：A级区采用垂直/水平单向流，平均风速0.45m/s±20%，定期烟雾测试验证。

2.换气次数：B级区≥30次/小时，C级区≥20次/小时，动态监测确保自净能力。

3.出风口布局：进风口位于天花板，回风口靠近地面，减少地面污染物上扬。

合规运营的关键提示

施工验收：洁净室需按JGJ71-90或GB50591-2010规范施工，材料需耐火且不产尘。

日常监测：悬浮粒子与微生物采样需避开产尘操作，A级区动态监测频率需覆盖高风险时段。

人员培训：严格执行更衣程序，定期演练污染应急预案。

洁净间的合规管理是产品质量的基石，需从设计、验证到日常运营全链条把控。企业可结合第三方检测服务（如苏州三兴净化）优化环境监测方案，确保符合欧盟GMP、FDA及ISO等多重标准。
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